Die hochautomatisierte Radar Development Facility in Andover, Massachusetts integriert nahtlos Design, Waferproduktion, Modulassembly und Endprüfung der SPY-6-Radargeräte unter einem Dach. Parallele Abläufe verkürzen die Produktionszyklen und erhöhen die Kosteneffizienz. Reinraumstandards sowie robotische Kalibriereinheiten sichern präzise Abstimmung und gleichbleibende Produktleistung. Durch modulare Bauweise lassen sich verschiedene Schiffsklassen bedienen. Das firmeneigene Testlabor mit Akustikschaum garantiert wiederholbare Prüfbedingungen und termingerechte Auslieferungen für die US Navy. Integrierte Prozesskontrolle minimiert Variationen und stärkt Systemzuverlässigkeit dauerhaft.
Inhaltsverzeichnis: Das erwartet Sie in diesem Artikel
Vertikal integrierter Herstellungsprozess in Andover sichert schnelle effiziente SPY-6-Chipproduktion
In einer nördlich gelegenen Abteilung des Raytheon Campus in Andover, Massachusetts befindet sich eine hauseigene Gießerei, in der anspruchsvolle Halbleiter für militärische Radarsysteme angefertigt werden. Dort durchlaufen Siliziumwafer mehrere Prozessschritte, darunter Photolithografie und Ätzverfahren, bis sie als hochpräzise Chips für SPY-6 Systeme einsatzbereit sind. Die Fertigung geschieht in vollautomatisierten Reinräumen mit engmaschiger Sensorik. Jede Charge wird auf Partikelfreiheit und elektrische Spezifikationen hin validiert. Dokumentation ist revisionssicher und lückenlos Zertifiziert hochgenau.
Raytheon integriert Design Fertigung Test für effiziente unterbrechungsfreie Produktionszyklen
Die parallele Abwicklung aller Fertigungsschritte bei Raytheon stellt sicher, dass Entwurf, Komponentenfertigung und abschließende Prüfungen simultan stattfinden. Die vertikal integrierte Produktionsarchitektur reduziert Übergabeaufwände und eliminiert potenzielle Verzögerungen zwischen einzelnen Prozessabschnitten. So sinken sowohl Ausschussraten als auch administrative Warteintervalle. Die synchrone Synchronisation aller Abläufe ermöglicht es, flexibel auf technische Änderungen zu reagieren und Planabweichungen zu minimieren. Dadurch wird die pünktliche Lieferung der SPY-6-Radarsysteme gewährleistet. Effiziente Steuerung optimiert Kapazitäten und maximiert Kundenzufriedenheit.
Hohe Agilität durch modulare Architektur der Radar Development Facility
Das Herstellungskonzept der Radar Development Facility stellt sicher, dass jede Designentscheidung zur zeitnahen, wirtschaftlichen und zuverlässigen Auslieferung der SPY-6-Radarreihe beiträgt. Der modulare Systemansatz erlaubt den flexiblen Austausch einzelner Radarbauteile und die Anpassung an Klimabedingungen sowie unterschiedliche Missionsanforderungen. Diese modulare Struktur fast die Komplexität zusammen, beschleunigt Versuchsläufe und standardisiert Prüfverfahren. Zusätzlich werden Effizienz und Wiederholgenauigkeit maximiert, wodurch Engpässe im Produktionsprozess vermieden und militärische Anforderungen erfüllt werden. Sie optimiert Kostenstruktur, Lieferzuverlässigkeit signifikant.
Robotergestützte Belastungstests senken Ausfallrate, erhöhen konstante Systemkonsistenz in Produktion
Fertige Baueinheiten werden in schallgedämmten Kammern mit intensivem blauem Akustikschaum umfassenden Tests unterzogen, die mechanische Vibrationen, thermische Zyklen und elektromagnetische Störungen abbilden. Programmierte Industrieroboter übernehmen die exakte Montageüberwachung, führen wiederholte Schraubenkraftprüfungen und elektrische Belastungstests aus und nehmen präzise Kalibrierabweichungen anhand vordefinierter Sollwerte vor. Mit diesem volldigitalen Verfahren lassen sich Prüfzyklen optimal standardisieren, was eine hohe Messverlässlichkeit, niedrige Ausfallwahrscheinlichkeit und konsistente Qualität garantiert. Alle Prozessdaten werden erfasst, analysiert in Echtzeit rückgemeldet.
Komplette Herstellung führt zu nahtlosem Versand und geringeren Lagerbeständen
Sobald das Radarsystem alle Qualitäts- und Umwelttests bestanden hat, wird es verpackt und direkt an die Bestimmungswerft versandt. Durch die konsequente vertikale Integration aller Fertigungsabschnitte – von der Halbleiterherstellung über die Elektronikmontage bis zur Endabnahme – sinken Lager- und Transportkosten deutlich. Raytheon profitiert von dieser schlanken Supply-Chain-Struktur, indem das Unternehmen die SPY-6-Radarfamilie in hoher Auflage termingerecht ausliefert und gleichzeitig Kostentransparenz gewährleistet. Prozessautomatisierung und modulare Baukästen ermöglichen schnelle Skalierung und Kostenminimierung
Vertikale Integration ermöglicht parallele Herstellung von SPY-6-Radarsystemen effizient kostensparend
Raytheon RTX hat in Andover eine Radar Development Facility errichtet, die Halbleiterfertigung, Modulassemblierung und abschließende Qualitätskontrollen in einem einzigen Werk zusammenfasst. Die vertikale Integration ermöglicht synchronisierte Herstellungsabläufe, in denen automatisierte Robotikprüfungen und chemisch gereinigte Reinraumprozesse für konstante Präzision sorgen. Parallel statt sequenziell Arbeiter Teams reduzieren Wartezeiten und Logistikaufwand. Dies führt zu beschleunigten Zyklen, kosteneffizienten niedrigen Produktionskosten und flexibler Kapazitätserweiterung. Das Ergebnis ist die termingetreue Lieferung einsatzbereiter SPY-6-Radarsysteme für maritime Anwendungen.
